కోల్డ్ బెండింగ్ మెషీన్ల ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన ఉత్పత్తుల యొక్క కఠినమైన అంచులు మార్కెట్ డిమాండ్ను తీర్చలేకపోవడం ఒక సాధారణ సమస్య, అంటే పంచింగ్ మౌత్ వదిలిపెట్టిన కఠినమైన అంచులు మరియు కటింగ్ మౌత్ వదిలిపెట్టిన కఠినమైన అంచులు. కస్టమర్ పరికరాలను కొనుగోలు చేసిన తర్వాత, ఈ సమస్యలను తరువాతి ఉత్పత్తిలో స్వయంగా పరిష్కరించుకోవాలి. పరికరాలు ఫ్యాక్టరీని విడిచిపెట్టినప్పుడు, ఇది సాధారణంగా సాధారణం. ఫ్యాక్టరీని విడిచిపెట్టినప్పుడు పరికరాల ముడి అంచు చాలా పెద్దదిగా ఉంటే, ముడి అంచు ప్రమాణానికి అనుగుణంగా ఉన్నంత వరకు తయారీదారు అలా చేయాల్సి ఉంటుంది.
ఈరోజు, SENUFMETALS మీకు ఫార్మింగ్ సమయంలో కోల్డ్ రోల్ ఫార్మింగ్ మెషిన్ యొక్క బర్ను పరిష్కరించే మార్గాలు ఏమిటో చూపుతుంది?
1. పంచింగ్ డై ద్వారా మిగిలిపోయిన బర్ర్స్ చికిత్స. పంచింగ్ డైని ఎక్కువసేపు ఉపయోగించినప్పుడు, పంచింగ్ పిన్ యొక్క ఉపరితలం మరియు రాపిడి సాధనం దెబ్బతింటాయి. అటువంటి పరిస్థితులలో, రాపిడి సాధనాన్ని తెరవడం అవసరం. ప్రజలు రాపిడి సాధనాన్ని వేరు చేసి, హెడ్జ్ సూదిని మరియు ఫ్లాట్ గ్రైండింగ్ కోసం రాపిడి సాధనం యొక్క ఉపరితలాన్ని తెరవాలి. సాధారణంగా, ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో, ఉత్పత్తి యొక్క రూపాన్ని నిర్ధారించడానికి, కొంతకాలం ఒకసారి రుబ్బుకోవడం అవసరం. రాపిడి సాధనాన్ని ఎంత తరచుగా పాలిష్ చేయాలి అనేది మీ ఉత్పత్తి యొక్క అవుట్పుట్పై లేదా రాపిడి సాధనంలో ఉపయోగించే పదార్థం మరియు తయారు చేయబడిన ఉక్కు భాగాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది ముడి పదార్థం ఏమిటి. అవి భిన్నంగా ఉంటాయి.
2. అబ్రాసివ్ టూల్ ఎలా రూపొందించబడిందనే దానిపై ఆధారపడి, అబ్రాసివ్ టూల్ వదిలిపెట్టిన బర్ర్లను డిస్కనెక్ట్ చేయండి. ఒకటి డిస్కనెక్ట్ చేయడానికి కట్టర్ హెడ్ను ఉపయోగించడం, మరియు మరొకటి డిస్కనెక్ట్ చేయడానికి మార్చడం. పైన పేర్కొన్న రెండు అబ్రాసివ్ టూల్స్ యొక్క చికిత్సా పద్ధతులు భిన్నంగా ఉంటాయి. మిస్కట్ అబ్రాసివ్ టూల్స్ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, అబ్రాసివ్ టూల్స్ను విడదీయడం మరియు రెండు వైపులా ఫ్లాట్ గ్రైండింగ్ను ఉపయోగించడం మాత్రమే అవసరం. గ్రైండింగ్ యొక్క లోతు దెబ్బతిన్న స్థితిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. సాధారణంగా, ఒకేసారి 0.2mm గ్రైండ్ చేయడానికి సరిపోతుంది. ఇది కట్టర్ హెడ్తో డిస్కనెక్ట్ చేయబడిన అబ్రాసివ్ టూల్ అయితే, ప్రారంభ దశలో నష్టం తీవ్రంగా లేకపోతే, కట్టర్ హెడ్ను తెరిచి థ్రెడ్ను కదిలించడం సరిపోతుంది.
పైన పేర్కొన్నవన్నీ నేటి విషయాలే, వివరాల కోసం దయచేసి SENUFMETALS యొక్క సంబంధిత సిబ్బందిని సంప్రదించండి.
పోస్ట్ సమయం: ఏప్రిల్-08-2022

